Configuraciones automatizadas para envases de gran formato, garrafones y piezas de diseño complejo.
Evolución hacia la sostenibilidad plástica mediante servomecanismos puros, control molecular del parison y recirculación avanzada de PCR (reciclado postconsumo).
Reemplazo progresivo de cilindros hidráulicos por servomotores sincronizados en los movimientos de apertura, cierre de moldes y soplado. Reduce el consumo energético hasta en un 45%, elimina riesgos de contaminación por aceite hidráulico en salas blancas y garantiza una repetibilidad geométrica de ±0.05 mm en el cuello del bidón de 20 litros.
La fabricación de garrafas de agua de 20L de HDPE requiere una regulación extrema del grosor en zonas críticas como asas integradas, esquinas inferiores y radio de base para superar pruebas de caída libre a 2.5 metros. El control servohidráulico Moog de hasta 100 puntos optimiza el uso de resina disminuyendo el peso final sin sacrificar resistencia al aplastamiento.
Sistemas de cabezal continuo o acumulador con configuraciones de 3 a 6 capas estructuradas. Permiten encapsular material reciclado postconsumo (hasta un 80% de PCR) en la capa intermedia, dejando las capas de contacto alimentario y exterior con resina virgen certificada por la FDA para distribución higiénica de agua potable.
Optimización downstream y upstream para plantas de embotellado de agua purificada a escala internacional.
| Etapa Operativa | Tecnología Implementada | Especificación / Capacidad | Impacto en la Rentabilidad (ROI) |
|---|---|---|---|
| Alimentación y Secado | Deshumidificadores de bucle cerrado y dosificación gravimétrica | Punto de rocío ≤ -40°C; dosificación multicomponente con error < 0.2% | Elimina burbujas y microfisuras en el envase de 20 litros; previene defectos visuales. |
| Moldeo por Soplado (EBM/ISBM) | Sopladoras con cabezal acumulador y extrusoras bimetálicas | Producción: 80 - 320 BPH para 20L / 5 Galones (según molde y cavidad) | Consumo específico reducido a 0.38 - 0.45 kWh/kg de polímero procesado. |
| Desbarbado y Calibrado | Unidad desbarbadora automática integrada neumática/servoasistida | Calibración del cuello en caliente y corte limpio de rebabas en línea | Reduce la mano de obra en planta en un 70%; cuello hermético para tapón non-spill. |
| Control de Calidad (QC) | Probador de fugas de alta presión por decaimiento de vacío | Detección de microorificios de hasta 0.1 mm a cadencia continua | Rechazo automático 100% verificado antes del transporte a nave de llenado. |
| Fin de Línea Automatizado | Transportador neumático/banda modular y robot paletizador cartesiano | Capacidad para manejar hasta 800 envases/hora de 20 litros vacíos | Cero deformaciones por aplastamiento en almacenaje vertical a gran altura. |
Una integración vertical de ingeniería que reduce drásticamente el TCO (Total Cost of Ownership) para transformadores globales de polímeros.
A diferencia de competidores que tercerizan los moldes de soplado, mecanizamos cavidades en centros CNC de 5 ejes utilizando aleaciones de aluminio aeronáutico QC-10 y aceros templados con enfriamiento de cobre al berilio en cuello y fondo.
Integración de electrónica y neumática de estándar occidental: PLCs Siemens/B&R, sistemas neumáticos Festo, servoválvulas Moog y contactores Schneider Electric. Disponibilidad de repuestos local en cualquier continente sin depender de envíos de emergencia.
Cada línea para envases de 20 litros pasa por un testeo continuo de 72 horas bajo condiciones de estrés antes del despacho. Módulos IoT integrados con conectividad remota permiten diagnósticos de telemetría y actualización de software en tiempo real.
Invertir en una celda de soplado TONVA representa una reducción de inversión inicial de entre el 40% y el 60% respecto a maquinaria europea equivalente, amortizando el capital en menos de 14 meses de trabajo continuo a triple turno.
Certificaciones rigurosas y arquitectura eléctrica configurable para cumplir con las leyes industriales de América Latina, Norteamérica y la Unión Europea.
Nuestras máquinas incorporan vallado perimetral con microinterruptores de seguridad codificados, barreras fotoeléctricas de categoría 4, pulsadores de paro de emergencia de doble canal y relevadores de seguridad conformes con la Directiva de Máquinas 2006/42/CE de la Unión Europea y normativas OSHA de EE. UU.
Configuramos transformadores y paneles eléctricos en fábrica según el régimen de su planta: 220V trifásico / 60Hz (México, Colombia, Perú), 380V / 50Hz (Chile, Argentina, España) o 460V / 60Hz. Componentes certificados UL/CSA integrados a solicitud para auditorías sin fricción.
Ofrecemos acompañamiento técnico en español: manuales de operación detallados, esquemas neumáticos e hidráulicos completos, formación in situ por ingenieros especializados de campo y garantía técnica extendida en husillo, cilindro y unidad motriz con stock de refacciones críticas.
Criterios clave de adquisición, consumo y mantenimiento para proyectos de envasado de 20 litros.
Soluciones versátiles que comparten la misma plataforma de ingeniería y control de extrusión.
