Equipos industriales de alto rendimiento diseñados y fabricados por Zhejiang Tonva Plastic Machinery Co., Ltd., optimizados para precisión dimensional, ahorro térmico y ciclo ultrarrápido.
Fundada en 1993 en Yuhuan, provincia de Zhejiang, TONVA se ha consolidado como un referente de ingeniería en maquinaria plástica automatizada para moldeo por soplado y estiramiento, con una planta de 80.000 m² y homologaciones internacionales.
Año de Fundación y Pionero en I+D
Instalaciones de Producción y Mecanizado
Máquinas Entregadas a Nivel Mundial
Países con Soporte y Operación Activa
La transformación hacia la sostenibilidad, la digitalización de procesos y el control térmico predictivo están redefiniendo los estándares de rentabilidad en el envasado plástico industrial y de consumo masivo.
La sustitución paulatina de sistemas puramente hidráulicos por servomotores síncronos en el estirado longitudinal y apertura de molde permite reducir el consumo eléctrico hasta un 45%, eliminando fugas de aceite y mejorando la repetibilidad dimensional en ciclo rápido.
La adaptación térmica de los hornos infrarrojos y la estabilización de soplado bi-orientado habilitan el uso de preformas con hasta 100% de tereftalato de polietileno reciclado (rPET) y polietileno de alta densidad post-consumo (PCR-HDPE) sin comprometer la resistencia al reventamiento (burst pressure).
Mediante el control parison de hasta 100 puntos y barras de estirado servocontroladas por perfil milimétrico, se logra una redistribución micrométrica de la masa del envase, reduciendo el peso de botellas y bidones entre un 8% y un 18% sin menguar la resistencia a la compresión vertical (top load).
Al seleccionar una máquina automática de moldeo por soplado y estiramiento, los directores de ingeniería y operaciones deben evaluar parámetros que trascienden el precio inicial del equipo.
El aire comprimido a alta presión (30-40 bar) representa hasta el 60% del costo operativo en soplado y estiramiento de PET. Las máquinas avanzadas de TONVA incorporan circuitos de recuperación de aire de triple etapa (Air Recovery System), recirculando el gas residual del presoplado y soplado primario para alimentar cilindros neumáticos secundarios o sistemas de expulsión, minimizando el dimensionamiento del compresor auxiliar.
En líneas dedicadas a cosméticos, alimentos o envases químicos de tiradas cortas y medianas, el tiempo de inactividad por cambio de molde repercute drásticamente en el OEE (Overall Equipment Effectiveness). Las soluciones TONVA integran cambio rápido de moldes con sujeción neumática o hidráulica asistida, guías autoalineables y recetas digitales en pantalla táctil con memorización de parámetros de calentamiento, perfil de extrusión y tiempos de enfriamiento.
La uniformidad en la distribución del espesor de pared en botellas de múltiples cavidades (2, 4, 6 u 8 cavidades) exige un balanceo preciso del colector de aire y de las lámparas infrarrojas del horno rotativo. Los reguladores de presión proporcionales independientes previenen variaciones de volumen entre cavidades periféricas y centrales, garantizando la hermeticidad de cuellos y tapones.
Un error común en compras internacionales es adquirir la sopladora a un proveedor y los moldes a un matricero independiente, derivando en disputas de garantía sobre rebabas, líneas de partición deficientes o cuellos deformados. TONVA dispone de centro propio de mecanizado CNC de alta precisión, garantizando sinergia total entre molde y máquina desde el ensayo FAT hasta el régimen productivo.
Configuraciones tecnológicas adaptadas a la viscosidad de resina, exigencias químicas y volumetría de cada sector productivo.
Para botellas de agua mineral, zumos pasteurizados y aceites comestibles en PET o PP. Las sopladoras incorporan acondicionamiento térmico de molde con calentamiento por aceite para botellas con resistencia térmica de hasta 85-92 °C (Hot-Fill), previniendo la deformación por vacío tras el enfriamiento del líquido.
Fabricación de envases para champú, jabones corporales y reactivos médicos con geometrías esbeltas, hombros pronunciados y roscas inviolables. Integración de sistemas de calibración por corte neumático de rebaba de cuello y desbarbado 100% automático dentro de la máquina.
Para garrafas de aceite de motor y botellas de pesticidas que demandan barrera química estricta. TONVA equipa extrusoras continuas con cabezales de coextrusión multicapa (hasta 6 capas con EVOH/PA o material regenerado central), asegurando resistencia a hidrocarburos y permeación nula.
En el sector de infraestructura civil y recreación, la producción de barreras de seguridad vial rellenables de agua o arena (New Jersey plásticas), toboganes infantiles de doble pared y tambores industriales de 200 litros (L-Ring) requiere cabezales con acumulador hidráulico. El sistema de pistón de inyección rápida de TONVA acumula de 5 a más de 30 kg de resina fundida en segundos, expulsándola a altísima velocidad mediante control parison electrohidráulico. Esto previene el enfriamiento prematuro del parison y las marcas de flujo por gravedad, obteniendo piezas ultrarresistentes con espesores de pared homogéneos.
TONVA exporta a más de 120 naciones, garantizando el cumplimiento de los estándares regulatorios más rigurosos para la importación y operación de maquinaria pesada.
Cada máquina se suministra con expediente técnico de fabricación que cumple con la Directiva Europea de Máquinas 2006/42/CE, directiva de baja tensión (LVD) y compatibilidad electromagnética (EMC). La gestión interna está certificada bajo ISO 9001:2016 y los procesos de producción son auditados por inspectores SGS antes del embalaje marítimo.
Nuestros cuadros eléctricos se configuran específicamente para la red industrial del país de destino (380V/50Hz trifásico en Europa y parte de Sudamérica, 220V/60Hz o 440V/60Hz en México y Centroamérica). Integramos componentes comerciales estandarizados: controladores PLC Schneider / Siemens, válvulas proporcionales Rexroth / Yuken y neumática Festo / SMC.
Antes de la expedición marítima, el comprador puede asistir o auditar por video remoto la Prueba de Aceptación en Fábrica (FAT), utilizando resina y molde acordados. Tras la llegada a planta, nuestros ingenieros ejecutan la puesta en servicio (SAT), calibración de ciclos y capacitación técnica al personal operativo, con respaldo de teleasistencia vía módem industrial IoT.
Análisis comparativo de tecnologías de moldeo para la especificación correcta según resina, tasa de producción y geometría del producto.
| Tecnología de Moldeo | Materiales Idóneos | Rango Típico de Capacidad | Producción / Ciclo | Ventaja Estructural Clave | Aplicación Típica |
|---|---|---|---|---|---|
| Extrusión-Soplado Continua (EBM) | HDPE, PP, LDPE, PVC, Co-Ex multicapa | 100 ml a 30 Litros | 500 a 4.000 bph (según cabezales dobles/cuádruples) | Moldes con asa integrada hueca, distribución parison optimizada | Envases de champú, detergentes, botellas agroquímicas con asa |
| Inyección-Estirado-Soplado (ISBM 1 Etapa) | PET, PETG, PP virgen | 10 ml a 5 Litros | 800 a 3.500 bph | Transparencia cristalina, cuello con precisión milimétrica sin rebaba | Frascos farmacéuticos de alta gama, cosmética de lujo, frascos pequeños |
| Estirado-Soplado Rotativo/Lineal (SBM 2 Etapas) | Preformas inyectadas de PET, rPET | 200 ml a 20 Litros (botellones) | 2.000 a 24.000 bph | Orientación molecular biaxial, alta resistencia mecánica con pared ultrafina | Botellas de agua mineral, bebidas carbonatadas CSD, aceite de cocina |
| Soplado por Acumulador Industrial | HDPE de alto peso molecular (HMW-HDPE) | 30 Litros a 2.000 Litros | 15 a 90 piezas por hora | Inyección de parison en segundos sin descuelgue por gravedad, rigidez extrema | Barreras viales, tanques de combustible, toboganes dobles, bidones químicos 200L |
Los avances de I+D de TONVA integran sensórica avanzada, inteligencia artificial y automatización de extremo a extremo.
Sensores pirómetros infrarrojos multizona monitorean la temperatura exacta del parison o preforma en tiempo real, modulando la potencia de lámparas y zonas del extrusor automáticamente para compensar variaciones de temperatura ambiental en planta.
Cámaras de alta velocidad integradas en la estación de descarga verifican la ovalización del cuello, la homogeneidad de la línea de sellado de fondo y la presencia de microperforaciones mediante prueba de fuga de alta presión integrada (Leak Detector).
Eliminación de transportadores de aire intermedios y mesas de acumulación mediante el acoplamiento directo entre la sopladora y la llenadora volumétrica aséptica, reduciendo el espacio ocupado hasta en un 35% y mitigando riesgos de contaminación.
Software inteligente en PLC que regula la curva de estirado servomotorizado según el lote de resina virgen o rPET, entregando la botella con el menor volumen de aire de soplado necesario, maximizando la vida útil de compresores de alta presión.
Respuestas fundamentadas por nuestro equipo de ingeniería sobre selección de maquinaria, compatibilidad de resinas y condiciones comerciales.
En la extrusión-soplado continua, la resina en gránulos (como HDPE o PP) se funde en un husillo y se extruye en un tubo hueco continuo (parison), el cual es aprisionado por el molde de soplado. Es el método idóneo para envases con asa hueca integrada, botellas opacas, bidones industriales y piezas técnicas. En el estirado-soplado (SBM/ISBM), el proceso parte de una preforma sólida inyectada (habitualmente de PET) que se calienta y se somete a estirado mecánico por varilla simultáneamente con aire a alta presión, orientando biaxialmente las moléculas para lograr máxima transparencia, brillo y barrera contra gases con pesos de envase notablemente más ligeros.
Las piezas de gran volumen y peso (como una barrera vial de 8 a 15 kg o un tobogán infantil de polietileno de doble pared) sufren un fenómeno físico conocido como 'descuelgue o sagging' por gravedad si se extruyen de forma lenta y continua. El cabezal acumulador actúa como un depósito cilíndrico donde se almacena la masa fundida homogeneizada; una vez cargada, un pistón electrohidráulico de gran tonelaje expulsa el parison completo en apenas 2 a 5 segundos dentro del molde abierto. Esto garantiza que la temperatura del plástico sea homogénea en toda la longitud de la pieza, asegurando un espesor constante y eliminando tensiones internas o grietas.
Para que los ingenieros de TONVA dimensionen la fuerza de cierre, el diámetro de husillo, el número de cavidades y el sistema de plastificación, se requiere: 1) Plano 3D o muestra física del envase/pieza (archivos STEP o DWG), 2) Tipo de resina plástica y porcentaje de material recuperado o reciclado (PCR), 3) Peso objetivo en gramos y volumen en mililitros/litros, 4) Producción horaria requerida (piezas por hora), y 5) Parámetros eléctricos de la planta (voltaje trifásico y frecuencia en Hertz, ej. 380V/50Hz o 220V/60Hz).
Las máquinas TONVA se diseñan con componentes eléctricos, neumáticos e hidráulicos estandarizados de marcas líderes globales con presencia local en todo el mundo (Schneider Electric, Siemens, Festo, SMC, Yuken, Omron). Además, con la adquisición de la maquinaria se provee un kit de refacciones de alta rotación para dos años de operación. Nuestro departamento de servicio postventa ofrece soporte técnico en idioma español a través de videollamada, teleasistencia conectada por VPN industrial y asistencia presencial para puestas en marcha y auditorías de productividad.
Sí. Nuestras máquinas automáticas cuentan con un área de platinas y distancia entre columnas versátil que permite montar moldes de diversas capacidades (por ejemplo, desde envases de 500 ml hasta garrafas de 5 L en máquinas de serie continua pequeña/mediana). Solo se requiere intercambiar el juego de moldes, los pasadores de soplado (blow pins) y ajustar la receta preconfigurada en la pantalla táctil del PLC, la cual guarda tiempos de enfriamiento, perfil parison y presiones de soplado específicas para cada referencia.
Todas las unidades incorporan cabina cerrada integral con enclavamientos de seguridad mecánicos, eléctricos y neumáticos que detienen la máquina instantáneamente ante la apertura de puertas durante el ciclo productivo (conforme a normas EN ISO 13849-1). Los silenciadores de descarga de aire de alta eficiencia atenúan el nivel sonoro por debajo de los 78 dB(A), creando un ambiente de trabajo seguro y cómodo en planta conforme a las directivas de seguridad laboral industrial.
Modelos de soplado por extrusión y doble estación para bidones apilables, botellas agroquímicas con asa y piezas infantiles de alta resistencia mecánica.
Envíe los planos de su envase o la muestra técnica requerida. Nuestros ingenieros de aplicaciones le facilitarán un estudio de viabilidad con configuración de máquina, diseño térmico de molde y cálculo de amortización TCO en menos de 24 horas laborables.
